超聲紅外熱成像技術(shù)具有選擇性加熱、可檢測復(fù)雜工件裂紋缺陷的優(yōu)點，是一種具有很大研究價值的無損檢測方法。

據(jù)麥姆斯咨詢報道，近期，南京諾威爾光電系統(tǒng)有限公司和上海復(fù)合材料科技有限公司的科研團隊在《紅外技術(shù)》期刊上發(fā)表了以“超聲紅外熱成像技術(shù)國內(nèi)研究現(xiàn)狀與進展”為主題的文章。該文章第一作者和通訊作者為江海軍，主要從事紅外無損檢測技術(shù)及圖像處理方面的研究工作。

本文介紹了超聲紅外熱成像技術(shù)原理與系統(tǒng)組成，并對國內(nèi)的發(fā)展歷程、發(fā)展現(xiàn)狀進行了回顧和總結(jié)。重點針對仿真研究、復(fù)合材料損傷、疲勞裂紋、金屬構(gòu)件裂紋、混凝土零件裂紋應(yīng)用領(lǐng)域的研究現(xiàn)狀進行了詳細論述，最后展望了超聲紅外熱成像技術(shù)的未來發(fā)展趨勢。

超聲激勵系統(tǒng)裝置

超聲紅外熱成像系統(tǒng)一般包括超聲激勵源、紅外圖像采集系統(tǒng)、紅外圖像處理系統(tǒng)；超聲激勵源包括超聲電源、超聲換能器、超聲槍，紅外采集系統(tǒng)主要使用紅外熱像儀采集紅外圖像，超聲紅外熱成像系統(tǒng)原理如圖1所示。紅外圖像采集和超聲激勵之間需要同步，當超聲槍頭能量注入到試件表面時，紅外熱像儀開始采集圖像，采集紅外圖像包括缺陷升溫過程和降溫過程。

圖1 超聲紅外熱成像技術(shù)原理

超聲紅外熱成像檢測技術(shù)最早由美國弗吉尼亞大學(xué)于1979年開始研究，2000年，美國韋恩州立大學(xué)的Lawrence Dale Favro等人首先使用超聲波焊接發(fā)生器作為超聲激發(fā)源進行金屬疲勞裂紋檢測。2003年，南京大學(xué)張淑儀等采用超聲紅外熱成像技術(shù)對鋁合金板疲勞裂紋進行了檢測研究。

近年來，國內(nèi)有很多團隊對超聲紅外熱成像技術(shù)進行研究，研究重點包括理論仿真、金屬裂紋檢測、疲勞裂紋檢測、航空發(fā)動機葉片裂紋檢測、復(fù)合材料沖擊損傷。北京航空航天大學(xué)研究人員主要研究復(fù)合材料脫粘/沖擊缺陷；哈爾濱工業(yè)大學(xué)研究人員主要研究金屬表面裂紋以及超聲鎖相紅外熱成像技術(shù)；陸軍裝甲兵學(xué)院研究人員主要研究仿真、超聲激勵參數(shù)（預(yù)緊力，夾具，激勵方式，激勵位置）對檢測結(jié)果的影響，并將該技術(shù)引入到裝甲設(shè)備缺陷檢測；湖南大學(xué)研究人員主要對復(fù)合材料平底孔缺陷以及沖擊損傷缺陷進行研究；火箭軍工程大學(xué)主要研究合金鋼裂紋缺陷、復(fù)雜型面裂紋缺陷、復(fù)合材料沖擊損傷；福州大學(xué)研究人員主要研究超聲激勵參數(shù)（不同方向、頻率、幅值）對金屬焊縫裂紋缺陷的影響。

西南交通大學(xué)研究人員主要研究超聲激勵對混凝土板裂紋的檢測；南京水利科學(xué)研究院研究人員主要研究激發(fā)頻率、功率、預(yù)緊力、聲波吸收能力對混凝土裂紋檢測的影響；中國南方航空工業(yè)有限公司和南京諾威爾光電系統(tǒng)有限公司研究人員主要研究航空發(fā)動機噴涂前和噴涂后葉片裂紋檢測；武漢理工大學(xué)研究人員主要研究復(fù)合材料的螺栓連接件裂紋缺陷和分層缺陷的檢測。超聲紅外熱成像系統(tǒng)的核心是預(yù)緊力單元和夾具單元，預(yù)緊力單元一般靠機械彈簧或者氣動系統(tǒng)產(chǎn)生預(yù)緊力；夾具單元需要根據(jù)檢測試件的結(jié)構(gòu)進行優(yōu)化設(shè)計，夾具單元采用醫(yī)用膠帶或者剛性耦合方式把超聲耦合進試件中，從而會使得各研究機構(gòu)的系統(tǒng)裝置有所差異，圖2展示了部分研究機構(gòu)的超聲紅外熱成像系統(tǒng)裝置。

圖2 超聲紅外熱成像系統(tǒng)裝置

主要應(yīng)用領(lǐng)域

仿真研究

金國鋒對不同曲率復(fù)合材料裂紋缺陷進行仿真，仿真結(jié)果表明構(gòu)件曲率越大，溫升階段斜率越大，缺陷信號越容易被激化。田干等用數(shù)值仿真方式研究了多模式超聲激勵形態(tài)，仿真結(jié)果表明多模式激勵方法對于消除駐波非常有效，同時產(chǎn)生更為豐富的次諧波和高次諧波，可有效提高超聲激勵紅外熱成像技術(shù)的檢測能力。徐歡等采用ANSYS和ABAOUS仿真軟件對裂紋進行三維仿真，結(jié)合模態(tài)和諧響應(yīng)分析手段，可以獲取裂紋試件固有頻率，對超聲激勵頻率和裂紋生熱提供了相關(guān)理論依據(jù)。郭怡等對寬度為10 μm鈦合金裂紋進行了檢測，并采用ANSYS模擬數(shù)值分析，與試驗數(shù)據(jù)基本一致。蔣雅君采用ANSYS對混凝土板裂紋進行仿真，為混凝土裂紋檢測提供了理論依據(jù)。

復(fù)合材料損傷

復(fù)合材料具有高比強度、高比剛度、耐腐蝕、耐老化、耐熱性的優(yōu)點，廣泛應(yīng)用在航空航天、新能源、建筑、汽車、體育等領(lǐng)域。復(fù)合材料在低速沖擊下，承載能力弱、抗沖擊性能差，容易出現(xiàn)基體開裂、分層、斷裂等。J. Rantala、G. Busse等最早采用超聲紅外熱成像技術(shù)檢測復(fù)合材料內(nèi)部缺陷。田干等采用超聲紅外熱成像技術(shù)對航空復(fù)合材料進行數(shù)值仿真研究，建立含裂紋缺陷復(fù)合材料的有限元模型。金國鋒、張煒等通過數(shù)值計算和試驗研究了超聲紅外熱成像技術(shù)對復(fù)合材料沖擊損傷檢測的適用性；吳昊等對復(fù)合材料螺栓連接件損傷檢測，分析了螺栓預(yù)緊力對螺栓孔損傷生熱特性的影響。

李胤等研究了復(fù)合材料在不同沖擊能量（24 J和29 J）的沖擊損傷情況，檢測結(jié)果與C掃進行對比，實驗結(jié)果表明超聲紅外熱成像技術(shù)具有檢測速度快、檢測精度高、結(jié)果直觀的優(yōu)點。楊正偉等研究復(fù)合材料在不同沖擊能量（15 J和30 J）沖擊下，復(fù)合材料分層損傷情況，檢測結(jié)果與超聲C掃進行對比，試驗結(jié)果表明超聲C掃損傷檢測誤差在30%，超聲紅外熱成像損傷檢測誤差在5%。圖3為作者采用超聲紅外熱成像系統(tǒng)在不同低速沖擊能量（10~50 J）下，復(fù)合材料沖擊損傷檢測圖像，從圖中可以看出沖擊能量越大，損傷區(qū)域面積越大，且對于編織型復(fù)合材料，損傷裂紋具有延展性。

圖3 不同沖擊能量試件檢測圖像

疲勞裂紋

閔慶旭等驗證了超聲紅外熱成像技術(shù)可用于金屬疲勞裂紋的檢測；高治峰等對航空航天7075鋁合金疲勞裂紋進行檢測，模擬和試驗研究了激勵參數(shù)和生熱關(guān)系，并研究了檢測參數(shù)對檢測效果的影響；激勵源距離裂紋15 mm時，檢測效果最佳，側(cè)面激勵和正面激勵都可以檢測出7075鋁合金疲勞裂紋，但側(cè)面激勵效果好于正面激勵。郭偉等對噴涂層下基體疲勞裂紋進行檢測研究，涂層厚度為300~400 μm，該方式可用于拉-拉疲勞載荷的二次拉伸制備的疲勞裂紋。韓夢等模擬裂紋開口寬度（5~30 μm）對激勵后最高溫度影響，開口寬度增加導(dǎo)致裂紋面接觸降低和摩擦作用的減弱，導(dǎo)致開口寬度越大，最高溫度反而越低，最后通過試驗進行驗證，如圖4所示制作的寬度為20 μm疲勞裂紋以及檢測結(jié)果。

圖4 金屬疲勞裂紋檢測

金屬構(gòu)件裂紋

金屬構(gòu)件，特別是異形結(jié)構(gòu)的金屬構(gòu)件，其內(nèi)部或者表面裂紋缺陷采用光激勵紅外熱成像技術(shù)檢測都難以實現(xiàn)檢測。Guo等檢測重型鋁制飛機結(jié)構(gòu)裂紋，發(fā)現(xiàn)該技術(shù)對閉合裂紋的探測效果良好。李贊等對金屬構(gòu)件裂紋發(fā)熱情況開展研究，研究表明當激勵于最佳位置時，裂紋發(fā)熱最高。江濤等對汽車輪轂裂紋進行了檢測，同時采用磁粉檢測技術(shù)進行對比研究，對比研究發(fā)現(xiàn)超聲紅外熱成像技術(shù)可以更好檢測出輪轂內(nèi)部裂紋以及看出裂紋延伸方向。敬甫盛等對35 kg重量的鐵路機車鉤舌進行裂紋檢測，檢測出中部L型裂紋和角端裂紋。

馮輔周等對裝甲車底板裂紋展開研究，表明該技術(shù)能夠在3.5 s內(nèi)實現(xiàn)對裝甲車底板裂紋快速檢測。作者采用超聲紅外熱成像系統(tǒng)對8 kg鍛鋼塊進行裂紋檢測，裂紋位于試件端面，如圖5所示，圖5(a)為試件整體外觀，圖5(b)為試件端面圖像，可以看出有一條無分叉的裂紋；檢測結(jié)果如圖6所示，展示了激勵前后檢測到圖像的變化，對比激勵前后圖像可知，有一條裂紋信息，并且裂紋分叉了，存在一條隱裂紋，圖6(c)中圈出部分，表明該技術(shù)可以探測到人眼看不見的裂紋信息。

圖5 鍛鋼塊試件

圖6 鍛鋼塊試件檢測結(jié)果

航空發(fā)動機葉片裂紋

航空發(fā)動機葉片在交變拉應(yīng)力、熱腐蝕、扭轉(zhuǎn)應(yīng)力、高速沖擊等復(fù)雜載荷的作用下，葉片容易生成裂紋。服役過程中，葉片裂紋在大應(yīng)力作用下，小裂紋會擴展為大裂紋從而危害飛行安全。航空發(fā)動機葉片復(fù)雜，傳統(tǒng)無損檢測在復(fù)雜葉片時有各自的局限。借助超聲紅外熱成像對試件形狀不敏感的特點，國內(nèi)外學(xué)者廣泛開展了研究工作。Bolu等采用超聲紅外熱成像技術(shù)對60個渦輪葉片進行檢測，評估該技術(shù)對葉片裂紋檢測的可靠性?？芄饨艿炔捎肁NSYS仿真模擬了合金鋼葉片裂紋生熱過程，采用激光切割預(yù)制裂紋進行檢測，并分析了預(yù)緊力對檢測效果的影響。蘇清風對導(dǎo)向葉片和工作葉片服役過程中產(chǎn)生的裂紋進行檢測，并測試預(yù)緊力對檢測結(jié)果的影響。

習(xí)小文等對航空發(fā)動機工作葉片進行研究，同時采用滲透檢測進行比對，試驗結(jié)果表明超聲激勵紅外熱成像可以檢測出裂紋寬度為0.5 μm的裂紋信息，滲透檢測無法檢出，表明該技術(shù)對微小裂紋檢測有優(yōu)勢。袁雅妮等針對2塊無涂覆層和3塊帶涂覆層空腔葉片進行檢測，并用熒光檢測進行對比，結(jié)果發(fā)現(xiàn)熒光檢測對于涂覆層空腔葉片容易出現(xiàn)漏檢，表明超聲紅外熱成像技術(shù)對受到葉片結(jié)構(gòu)及涂覆層影響更小，能夠檢測含涂覆層空腔葉片裂紋。圖 7為作者采用超聲紅外熱成像系統(tǒng)對航空發(fā)動機工作葉片進行檢測，同時采用滲透檢測進行對比，圖7(a)為工作葉片光學(xué)圖像，圖7(c)為超聲紅外熱成像檢測結(jié)果，可以看到葉片中部有一個裂紋，圖7(b)為滲透檢測結(jié)果，除了葉片中部裂紋，在葉片四周由于清洗滲透劑不干凈，導(dǎo)致葉片邊緣也會出現(xiàn)零星亮點區(qū)域。

圖7 工作葉片裂紋檢測

混凝土零件裂紋

混凝土結(jié)構(gòu)常見的缺陷是混凝土裂紋，裂紋嚴重削弱了混凝土結(jié)構(gòu)的承載水平，加速了結(jié)構(gòu)的老化程度，并嚴重影響了結(jié)構(gòu)的安全性和耐久性。裂紋很難避免。一般來說，這項工作的主要目的是檢測和處理裂紋。謝春霞等基于紅外熱像檢測方法推導(dǎo)出了混凝土缺陷深度的定量計算公式；胡振華等以混凝土結(jié)構(gòu)缺陷為檢測目標，采用超聲紅外熱成像檢測技術(shù)對其進行了檢測分析，證明了超聲紅外熱成像缺陷檢測技術(shù)對混凝土試件中肉眼不能發(fā)現(xiàn)的微小裂紋或隱裂紋的檢測能力。

Jia Yu等使用振動熱成像技術(shù)檢測混凝土零件中的裂縫，開發(fā)了聲激勵設(shè)備（聲波和超聲以及低功率和高功率激發(fā)設(shè)備），并研究了激發(fā)頻率，功率和預(yù)緊力對聲吸收能力的影響。Jia Yu等預(yù)制了充滿標準微裂紋的預(yù)裂混凝土標本，以量化裂紋的可檢測性，結(jié)果表明，超聲激發(fā)熱成像可以有效地檢測出寬度為0.01~0.09 mm的混凝土裂縫。任榮采用ANSYS仿真研究V形裂縫混凝土板裂紋生熱機理，并對激勵位置、激勵時間、激勵頻率等影響因素進行了模擬分析，圖8所示為混凝土裂紋檢測圖像，圈出部分為裂紋區(qū)域。

圖8 混凝土裂紋檢測

發(fā)展趨勢

超聲紅外熱成像技術(shù)在金屬材料中可識別0.5 μm寬度的裂紋，在復(fù)合材料中可識別1.0 μm的裂紋，在混凝土材料中可識別10 μm量級的裂紋。超聲紅外熱成像技術(shù)具有選擇性加熱的特點，僅對裂紋區(qū)域加熱，正常區(qū)域不加熱，可檢測復(fù)雜結(jié)構(gòu)試件，非常適合于金屬裂紋、混凝土裂紋、航空航天葉片裂紋、復(fù)合材料損傷等材料的檢測。超聲激勵方式與光激勵方式不同，光激勵方式系統(tǒng)比較統(tǒng)一；超聲激勵方式由于試件結(jié)構(gòu)復(fù)雜，同時需要夾具固定試件并對激勵頭施加預(yù)緊力，例如金屬疲勞裂紋夾具、航空發(fā)動機工作葉片夾具、航空發(fā)動機導(dǎo)向葉片夾具都不同，需要根據(jù)試件制作各自合適的夾具，系統(tǒng)比較復(fù)雜與多樣，但如果針對同一類型的試件，可以制作統(tǒng)一的夾具、形成標準化的檢測流程，因此超聲紅外熱成像技術(shù)具有廣闊發(fā)展前景，未來的研究重點包括以下3個方向：

1）激勵裝置的優(yōu)化。激勵裝置需要具備夾具單元和預(yù)緊力單元，夾具單元需要根據(jù)檢測試件單獨設(shè)計，預(yù)緊力單元有機械結(jié)構(gòu)和氣動結(jié)構(gòu)。機械結(jié)構(gòu)體積小、設(shè)計簡單，但施加/釋放預(yù)緊力需要手動旋轉(zhuǎn)手柄；氣動結(jié)構(gòu)體積大、設(shè)計復(fù)雜，但可設(shè)計為自動施加預(yù)緊力和釋放預(yù)緊力，從而可以實現(xiàn)集超聲激勵、自動裝配、紅外圖像采集、紅外圖像處理一體化集成的超聲紅外熱成像系統(tǒng)，以便適用于工業(yè)領(lǐng)域裂紋檢測。

2）檢測標準化。超聲激勵與光激勵具有很大不同，超聲激勵與檢測人員經(jīng)驗有關(guān)，超聲激勵位置、超聲激勵時間、超聲耦合效率都會影響檢測結(jié)果。因此針對該技術(shù)形成統(tǒng)一檢測規(guī)范和技術(shù)，可以加速該技術(shù)工程實踐應(yīng)用。

3）缺陷檢測自動化識別。超聲紅外熱成像需要采集數(shù)百幀序列圖像，從采集數(shù)百幀序列圖像中識別出缺陷信息，相比于自動視覺檢測，該方式需要人工判斷、準確度依賴于檢測人員主動判斷，容易導(dǎo)致缺陷識別出現(xiàn)誤檢、漏檢等情況。隨著人工智能深度學(xué)習(xí)的興起，深度學(xué)習(xí)模型具有圖像特征信息感知能力，在大量數(shù)據(jù)訓(xùn)練的基礎(chǔ)上，更容易實現(xiàn)缺陷的自動檢測。

結(jié)語與展望

超聲紅外熱成像技術(shù)經(jīng)過幾十年的發(fā)展，在生熱特性、仿真研究、缺陷可檢測性和檢測材料應(yīng)用領(lǐng)域取得了突出進展，但是在工業(yè)應(yīng)用方面落后于光激勵紅外熱成像技術(shù)；閃光燈紅外熱成像技術(shù)已形成國家標準，應(yīng)用在飛機復(fù)合材料膠接質(zhì)量、航天飛機耐熱保護層脫粘檢測、熱障涂層缺陷檢測等，并且有成熟的工業(yè)檢測設(shè)備。目前超聲紅外熱成像技術(shù)還基本處于實驗室階段，隨著科學(xué)技術(shù)的發(fā)展，工業(yè)特別是航空航天對裂紋檢測需求的提高，超聲紅外熱成像技術(shù)也會從實驗室逐步進入到工業(yè)、航天航天應(yīng)用領(lǐng)域。

編輯：黃飛

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