隨著汽車工業化的快速發展，市場需求量的增加，汽車線束作為汽車的一個重要零部件，直接影響到汽車的電氣性能；為了控制線束成本，以及滿足日益增長的需求量，提高線束加工品質和效率是各個汽車線束廠家的重點關注項目。

從原材料進入車間開始，到線束成品包裝入庫，線束加工制作一般分為4道主工序，包含下線工序、壓接工序、裝配工序、包裝工序，每項工序中的各項操作都有不同的檢驗控制。本文將重點介紹裝配工序中的生產工藝制作。

1 單板裝配工藝

單板裝配制作是指一人或多人在固定區域的一塊工裝板上，按照工藝文件將導線、護套、熔斷絲、扎帶等材料裝配成合格成品線束，普遍應用于一些導線根數較少的線束。如：四門線束、空調線束、正負極線束等。線束單板裝配工藝的設計主要分為以下步驟。

1.1計算標準作業時間

計算出單條線束裝配的標準作業時間，根據計劃日生產量來確定單板工裝臺的數量。

1）標準作業時間是相對企業內部而言，是企業內部制定的一個衡量生產效率的標準，不同的企業由于軟件和硬件的差異，標準作業時間也會不同，表1為某企業線束標準作業時間。

2）單條線束的標準作業時間計算出以后，就可以根據客戶的需求計劃來計算日產量，從而確定工作臺的數量。如某線束客戶計劃需求量為5000套/月，企業月工作天數為24天，每天工作8小時，每人單條線束標準作業時間為0.3小時，則工作臺數量可按照如下公式：工作臺數量=（客戶月需求量×

標準作業時間）/（每天工作時間x每月工作天數）=

（5000×0.3）/（8×24）=7.8。通過以上計算得出，操作工作臺的需求量為8臺。

3）從以上公式可以看出，工作臺的需求數量與裝配此線束的工作時間成反比。在客戶月需求量固定的情況下，安排此工位的工作時間越長，工作臺的數量就越少。當每天工作時間為12小時，或者采取兩班制（一天工作16小時），或者采取三班制（一天工作24小時）時，則相應的工作臺需求數量就會減少，從而達到縮小場地面積的效果，但同時會增加相應的操作者數量。

1.2制作合理的工裝架和布線板

1）物料的存放線束物料一般指護套、導線、扎帶、膠帶、外保護管等材料，此物料要有固定的存放位置，物料的擺放不宜過高，也不宜過低，以操作者方便拿取、預防出錯為原則。

2）廢料的存放線束廢料分為可回收和不可回收兩類，可回收廢料包含膠帶圈和扎帶頭等；不可回收廢料包含塑料袋和斷膠帶頭等。

3）布線板一般每種線束都有固定的布線板，布線板放置于工裝架上，按照圖紙尺寸1：1的比例制作；布線板必須包含操作者識別的操作信息，如：包扎方式，包扎長度，物料型號，線號，扎帶型號等。主干分支走向采取直線形式，避免彎路包扎。某單板裝配工裝架如圖1所示。

1.3工藝文件

工藝文件一般包含操作內容、規范要求。操作者根據工藝文件的指導，有步驟地裝配線束；當多人在一塊布線板上同時操作時，每人的分工要明確，并且操作時互不干涉，有明確的先后操作順序。

2流水線裝配工藝

流水線裝配生產是指多人按照工藝操作內容有秩序地裝配線束，是線束生產常用的加工工藝，普遍應用于主線束的生產，此工藝能夠快速滿足大批量生產。流水線裝配工藝分為以下3類。

2.1獨立分裝流水線裝配工藝獨立分裝

流水線裝配工藝顧名思義，就是分裝工位相對于總裝流水線是分開的，但不是絕對分開，分裝的節拍還是要與流水線總裝配的節拍保持一致性。此工藝有很強的靈活性，對于分裝的節拍性要求不是很高。某線束獨立分裝流水線裝配工藝布局如圖2所示。

從圖2可以看到分裝工位是單人獨立操作，每一個分裝工位操作完的半成品線束會有一個緩沖區域，流水線上的工位人員會按秩序拿取緩沖區域的半成品線繼續操作。此工藝適合導線根數較多和包扎比較復雜的主線束，如儀表線束、前艙主線束等。

2.2在線分裝流水線裝配工藝

在線分裝流水線裝配工藝和獨立分裝流水線裝配工藝比較相似，分裝工位和流水線工位合為一體，中間取消半成品緩沖

區域，分裝架可以解釋為工位的輔助操作臺，由操作者分裝與上流水線操作同時進行。某線束在線分裝流水線裝配工藝布局如圖3所示。

從圖3可以看出，分裝工位的單獨操作人員取消，代替的是流水線上的總裝工位人員，此工藝對于每個工位的節拍要求比較嚴，適合導線根數較少的線束，如簡單的發動機線束。

2.3滑板分裝流水線裝配工藝

滑板分裝流水線裝配工藝就是將分裝再次組合成小流水線式裝配，通過滑板式分裝，可以將大部分導線和護套預裝配完，節省流水線上布線和穿線工位的工作量，同時減少了流水線板上穿線數量。

滑板式分裝是指每個分裝工位的操作板（操作板下一般會安裝4個小輪）會按照一定的軌道順序循環移動，從而組成一個小流水線。由于操作板的制作類似滑板，因而簡稱為滑板式分裝。某線束滑板分裝流水線裝配工藝布局如圖4所示。

從圖4可以看出，分裝不再是一人的獨立操作，而是組合成了一個小流水線，將大部分導線預裝配完，甚至有些小分支也可以在此工位包扎。此工藝的優點就是在滿足顧客需求量的同時減輕流水線上的工位負擔，減少流水線工位穿線錯誤率。此工藝對于生產節拍比較嚴，適合于線束中多數導線一端部位比較集中的線束，如某前艙線束大部分導線從中央電器盒內流出和某復雜發動機線束大部分導線從ECU部位流出。

3滑板分裝流水線裝配工藝重點介紹

制作滑板式流水線分裝工藝流程如圖5所示。

1）計算出標準工時，根據客戶需求量計算出生產節拍和人員配置，從而確定滑板工位的數量，以及流水線總裝人數的數量。

2）根據生產節拍和所需工位的數量，詳細分配每個滑板分裝工位的操作內容，內容包含詳細的穿線護套和穿線順序，甚至附帶一些分支包扎。

3）根據分裝每個工位的操作內容，以及護套數量和尺寸，制作合適長度和寬度的操作板，并且操作板上的護套模塊擺放具有一定的先后順序。

4）根據分裝工位的操作內容和滑板上的模塊擺放順序，安排物料和導線的擺放順序，原則以方便工人操作和拿取方便為主，并且做到防錯效果。

5）根據操作板的尺寸和物料的數量制作合適的工裝架，工裝架上能夠完全放置所有物料和滑板，并且在合適的位置懸掛工藝文件。

6）流水線總裝工位上根據生產節拍詳細分配掛線、穿線、包扎、導通測試、外觀檢驗和包裝等內容。

此工藝的優點在于線束生產批量較大的情況下，可以快速完成預裝配，將大部分穿導線的工作完成，在流水線總裝工位上主要剩下布線、包扎、安裝保護物和扎帶等內容，并且流水線專業化的分工快速提高線束生產效率，降低穿錯導線的幾率。

4某發動機線束的滑板分裝流水線裝配工藝詳細制作

4.1標準工時的計算

客戶某月需求量6000套，每月工作天數24天，每天工作8小時，則生產節拍和日生產量可按照以

下公式計算：生產節拍=（每月工作天數x每天工作時間）/客戶月需求量=（24×8x3600）/6000=115秒；日生產量=客戶月需求量/每月工作天數=6000/24=250套。

標準工時的計算，線束總裝配標準工時是根據工藝文件將每一步的操作內容所用的標準時間相加，如穿線、掛線、包扎、安裝扎帶、安裝卡扣、導通測試、外觀檢驗和包裝等操作內容。如發動機線束所用標準工時為2400秒，則所需人員可按照以下公式計算：人員=（總裝配工時×日

生產量×系數）/日工作時間=（2400×250×0.9）/（8x60×60）=19人。

此系數的制定是為了提高操作者的效率，系數越大，提升的空間越??；反之，則提升的空間較大。將所有人員詳細分配到不同的生產工位上。人員配置表如表2所示。

4.2為每個滑板工位分配詳細的操作內容

穿線工位明細如表3所示，主要為滑板分裝工位人員確定穿線順序和護套孔位，操作者根據表3有順序地將不同線號穿入護套孔內。同一護套內導線的穿線順序可以按照從左到右，從上到下的原則，每個工位的標準工時要相同，根據計算此發動機線束的滑板分裝為5個工位。

4.3制作流水線布線板和分裝滑板

1）布線板的長度與寬度主要根據線束伸展后的總長度和寬度而定，按照1：1比例制作，主干及分支走向以直線狀態為主，較長的分支根據實際情況可以適當采取折彎路線，總裝板上標注線束包扎信息和護套穿線孔位。圖6為某發動機線束流水線布線板，根據實際情況分析，總尺寸確定為長2000mm，寬800mm。

2）分裝滑板的長度主要由所有護套模塊的長度之和決定，寬度200~300mm?；鍒D紙上標注每一個護套模塊的安裝位置，護套模塊的排列順序按照工裝圖紙從左至右、從上至下、由近及遠、從主干到分支的原則，將每個護套模塊依次排列。發動機線束滑板分裝圖如圖7所示，其中從CT2到CT9內的導線比較短，則CT9模塊應該適當靠近CT2模塊；相反，CT22模塊與CT2模塊之間的距離可以適當遠一些，總尺寸確定為長1000mm，寬300mm。

4.4物料的放置

物料的放置以方便員工操作和兼顧操作防錯為原則。發動機物料放置工藝卡如表4所示。

1）同顏色的導線位置錯開放置。

2）外形相近的護套位置錯開放置。

3）物料的放置盡量與相應模塊在同一列。

5總結

線束裝配工藝的制作對于每一個線束廠家來說，前期的分析與確定加上后期的不斷改進與創新，才能更好地提高效率、完善工藝、持續發展。通過以上介紹的幾種常用裝配工藝方法，以供同行線束工藝設計人員參考。

審核編輯：黃飛

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