在印刷電路板（PCB）設計中，插件孔（也稱為通孔或過孔）的尺寸是一個關鍵參數，它不僅影響到元件的安裝，還涉及到電氣性能、可靠性以及制造成本等多個方面。插件孔通常用于連接多層PCB上的導電層，或是為表面貼裝技術和通孔技術（THT）元件提供焊接點。

一、插件孔的大小對PCB電路板的影響

插件孔大小直接影響著電氣性能。孔徑大的插件孔能承載更大電流，例如在電源電路中，較大孔徑的插件孔可確保有足夠的載流能力，避免因電流過大而發熱甚至燒毀。同時，孔徑大小還影響著線路的阻抗匹配。在高速電路中，較小孔徑的插件孔可減少寄生電容，降低信號反射，保證信號完整性。若插件孔大小與線路不匹配，會導致阻抗突變，影響信號傳輸。此外，合適大小的插件孔能保證元件引腳與孔壁間良好的接觸，減少接觸電阻，確保電氣連接的穩定性。

機械性能也受插件孔大小的影響。大孔徑插件孔可使元件安裝更穩固，在振動或沖擊環境下不易松動。但過大的插件孔會削弱 PCB 板的機械強度，使電路板在受力時容易變形或斷裂。相反，過小的插件孔可能導致元件安裝困難，甚至因應力集中而損壞板材。

焊接工藝方面，插件孔大小影響著焊料用量和焊接質量。大孔徑插件孔需要更多焊料填充，若填充不均勻易出現虛焊、漏焊等問題；小孔徑插件孔對焊料的填充精度要求更高，否則會影響焊接效果。

二、激光焊錫技術在PCB插件孔的成熟應用

激光焊錫技術是一種先進的焊接方法，它利用高能量密度的激光束來加熱并熔化焊料，實現金屬間的連接。近年來，這項技術在PCB插件孔的應用中取得了顯著進展，為解決傳統焊接工藝中的挑戰提供了有效的解決方案。

在 3C 消費電子領域，手機、平板電腦等產品的 PCB 板高度集成化，插件孔尺寸微小且精度要求高。激光焊錫技術能夠精確控制焊料用量和焊接位置，滿足這些產品的高要求。在汽車電子領域，發動機控制單元、車載娛樂系統等對插件孔焊接質量要求嚴格，激光焊錫技術可保證在高溫、振動等惡劣環境下元件與電路板的可靠連接。

三、PCB插件孔激光焊錫的方式

激光錫絲焊接和激光錫膏焊接是常見的激光焊錫技術。激光錫絲焊接通過將激光聚焦在錫絲上使其熔化，填充到插件孔中，適用于各種尺寸插件孔。激光錫膏焊接則利用激光能量將錫膏熔化完成焊接，在高密度 PCB 板的插件孔焊接中優勢明顯。

紫宸激光自主研發出了錫絲、錫膏、錫球及錫環激光焊錫機。可預先在焊接軟件中設置多段溫度區間，焊接時激光閉環溫控系統對焊點進行實時測溫，當焊點溫度達到設置溫度上限時，自動調整激光功率下降，防止焊點溫度過高而產生熱傷害。在PCB插件孔的自動化焊接加工中，具備如下優勢：

1.采用非接觸式焊接，無機械應力損傷，熱效應影響較小。

2.多軸智能工作平臺(可選配)，可應接各種復雜精密焊接工藝。

3.同軸CCD攝像定位及加工監視系統，可清晰呈現焊點并及時校正對位，保證加工精度和自動化生產。

4.獨創的溫度反饋系統，可直接控制焊點的溫度，并能實時呈現焊接溫度曲線，保證焊接的良率。

5.激光，CCD，測溫，指示光四點同軸,完美的解決了行業內多光路重合難題并避免復雜調試。

6.保證優良率99%的情況下，焊接的焊點直徑最小達0.06mm，平均單個焊點的焊接時間更短。

7.X軸、Y軸、Z軸適應更多器件的焊接，激光焊錫應用更廣泛。