前言

鋰電池檢測系統技術較為復雜，涉及測控技術、能量變換技術、功率變換技術、系統集成及制程工藝等，相應技術的開發及集成能力決定了檢測系統的品質，隨著鋰電池應用領域的不斷拓展和行業技術的進步，鋰電池檢測系統向節能、高效率、高性能、高精度、智能化方向發展。

鋰電池檢測系統行業技術水平與電芯的類型、鋰電池的指標要求、應用領域等情況密切相關。當前主要檢測的產品如18650電芯、軟包電池、方型鋰電池等的電芯充放電檢測和化成設備已較為成熟，而與新能源汽車相關的能量回饋式電芯充放電檢測系統、電池組工況模擬檢測系統、大功率電池組充放電檢測系統等檢測技術正不斷地被開發并推廣。

鋰電池指標要求不同，其對檢測系統的技術要求也不同。鋰電池檢測系統技術較為復雜，涉及測控技術、能量變換技術、功率變換技術、系統集成及制程工藝等，相應技術的開發及集成能力決定了檢測系統的品質，隨著鋰電池應用領域的不斷拓展和行業技術的進步，鋰電池檢測系統向節能、高效率、高性能、高精度、智能化方向發展。

1、節能、檢測效率及檢測精度提高

隨著鋰電池產品功率的提高、應用領域的擴大以及下游企業降低生產成本的要求，鋰電池檢測系統的節能、檢測效率和功率的要求相應提高。目前，傳統能耗式大功率充放電鋰電池檢測系統，在充放電過程中需消耗大量電能，而采用諸如能量回饋技術等技術可大幅度降低能量消耗，取得明顯的節能效果。

在檢測效率方面，以優化檢測流程及改進檢測方法為主要方向，以新能源汽車領域的代表產品電動汽車動力鋰電池為例，由于功率大、電池組充放電檢測量大，其充放電時間一般長達4-8小時；為此，行業中針對電動汽車動力鋰電池快充快放技術的研發投入持續加大，未來將應用于新型充放電檢測系統的產品開發，持續縮短電池檢測時間。

同時，隨著新能源汽車制造技術的進一步提升，以及機器人、民用無人機、航空航天等新興高端鋰電池應用領域迅速發展，其對續航里程的估算等各項指標的精細化程度日益提高，其對鋰電池的一致性、電池容量、電池壽命及放電倍率等品質要求更為嚴格，推動鋰電池檢測系統檢測精度和穩定性不斷提高。

2、鋰電池檢測系統向標準化、智能化方向發展

鋰電池檢測系統行業下游客戶眾多，要求各不相同，具有多樣性、個性化定制特征；針對每款定制產品，行業企業都需結合現有產品，重新設計方案，投入產品開發費用，增加大量的成本。隨著人力成本的持續增長，以及新能源汽車領域對鋰電池市場的旺盛需求，下游鋰電池制造工序和產品標準化程度持續提升，行業企業有內外雙重動力推動產品向標準化方向發展。

鋰電池檢測系統行業具有下游技術復雜，涉及的生產環節多、流程長的特點。隨著下游鋰電池制造環節自動化程度的提高、智能制造體系的建立，企業對鋰電池檢測系統承擔的制造過程各個節點數據收集、分析及預測，工位管控、反饋、追蹤問題，人機智能交互，高度集成、智能生產等智能化方面有更加迫切的要求。

3、鋰電池檢測系統主要應用領域的發展需求

隨著鋰電池應用領域的擴展、鋰電池材料技術的革新及制造工藝的進步，鋰電池種類及其參數指標不斷變化，下游應用領域對鋰電池的品質要求也在發生變化。

新能源汽車等動力領域較為注重鋰電池的續航能力及安全性；智能電網等儲能領域較為注重鋰電池的循環壽命；航天航空等新領域較為注重鋰電池在惡劣環境下或失重環境下使用的穩定性。

行業內企業將根據新的鋰電池品種和應用領域的檢測要求進行針對性的產品研發，例如針對新能源汽車鋰電池采用新的測試方式——工況模擬和仿真測試。