據(jù)相關(guān)數(shù)據(jù)分析：如果汽車整車重量降低10%，燃油效率可提高6%至8%；汽車整車質(zhì)量每減少100公斤，百公里油耗可降低0.3至0.6升。以鋁代替?zhèn)鹘y(tǒng)的鋼鐵制造汽車，可使整車重量減輕30%至40%。

特斯拉研發(fā)制造的Model S整輛車包含了250項(xiàng)專利。其全鋁車身兼顧了輕量化與高強(qiáng)度特性，除了車身外，其前后懸架大部分材料也采用鋁材。從制造的角度看，這款車的生產(chǎn)方式與其他汽車有著根本不同。

由于鋁合金材料對(duì)熱較敏感，如果采用傳統(tǒng)焊接工藝，會(huì)存在材料強(qiáng)度下降的問題，而且由于受熱易變形，全鋁車身拼合尺寸精度也不易控制。那么，特斯拉工廠是如何克服鋁合金焊接過程的難點(diǎn)的呢？

特斯拉工廠的焊接工藝選擇的是CMT冷金屬過渡技術(shù)及DeltaSpot電阻點(diǎn)焊技術(shù)。

2005年，奧地利伏能士推出了CMT(Cold metal Transfer)冷金屬過渡技術(shù)，該技術(shù)在世界上首次實(shí)現(xiàn)了鋼和鋁的連接，和傳統(tǒng)的MIG/MAG焊接相比，CMT工藝是“冷過渡”。而DeltaSpot電阻點(diǎn)焊工藝是針對(duì)鋁焊而開發(fā)的新技術(shù)，它具有極高的工藝可靠性，每個(gè)電阻焊點(diǎn)均可達(dá)到100%的重復(fù)精度：母材和電極受到電極帶保護(hù)，電極帶在電極和需要接合的母材之間運(yùn)動(dòng)從而實(shí)現(xiàn)連續(xù)的焊接過程，確保在多個(gè)班制中保持恒定的質(zhì)量水平。