1.軸心壓入：這一步涉及電機轉(zhuǎn)矩的主要輸出機構 - 軸心。軸心的精準壓入至關重要，因為不準確的壓入會導致電機的輸出轉(zhuǎn)矩下降。一個常見的問題是軸心打滑，也就是軸心與轉(zhuǎn)子硅鋼片的分離，使得轉(zhuǎn)子上的轉(zhuǎn)矩和轉(zhuǎn)速無法傳遞到軸心。為了避免打滑，一般會采用定位銷設計。

2.整流子及絕緣壓入：整流子的壓入較為簡單，但需要注意的是壓入角度和深度。絕緣處理通常使用環(huán)氧樹脂或塑料件。盡管大部分塑料件是由三部分組裝的，但還是有相應的設備可以實現(xiàn)全自動生產(chǎn)。

3.繞線：在使用機器進行繞線時，由于機臺力量較大，如果調(diào)整不當，會導致絕緣層受力過大而損壞，甚至會導致漆包線斷裂。因此，繞線完成后，需要進行線圈測試以確保電機繞線質(zhì)量。

4.槽楔壓入：在槽口處插入一張較厚的紙板，以防止漆包線圈受到高速離心力的影響而脫離槽內(nèi)。這個工藝也可以通過自動化設備實現(xiàn)。

5.焊接：這是將漆包線圈與整流子連接在一起的步驟?，F(xiàn)在通常采用電流焊接。然而，實際的電焊溫度大約在400至500度之間，它并沒有真的將銅溶解，而只是破壞了漆包線的絕緣層，讓兩者的銅材能直接接觸。但因為涉及到加熱，所以需要注意預熱和回火等細節(jié)，否則會有熱應力殘留，導致漆包線變脆，當轉(zhuǎn)子高速旋轉(zhuǎn)時，可能會導致漆包線斷裂。

6.整流子車削：整流子與碳刷接觸，用來傳導電源。如果整流子的圓度不足，或表面粗糙度過高，會導致直流電機產(chǎn)生火花，壽命減少，電磁波增加以及噪音等問題。因此，整流子組裝完成后，需要進行車削工序，以確保整流子的圓度和表面粗度。

7.絕緣漆浸泡：絕緣漆用來固化漆包線圈。為確保絕緣漆能完全滲入線圈內(nèi)部，前期會進行預熱或真空抽取，以利絕緣漆完全流入。因絕緣漆是揮發(fā)性漆劑，作業(yè)時會有氣味散出，需要有密封和回收裝置。

8.烘烤：絕緣漆浸泡完成后，需要進行加熱烘烤以完成干燥固化。絕緣漆是可燃物，如果空氣中的密度過高，遇火就可能自燃。因此，在絕緣漆工藝中，保持空氣流通是非常重要的。

9.動平衡：這主要針對旋轉(zhuǎn)物體。如果動平衡不好，會產(chǎn)生額外的晃動力量。因此，針對旋轉(zhuǎn)物體，都會進行動平衡補償工序。

10.磁鐵固定：主要涉及到磁鐵黏膠的工藝，包括上膠固定，尺寸和角度確認，磁極確認，硬化干燥，黏附強度確認以及磁鐵強度補強等步驟。

11.軸承壓入：這是將定子和轉(zhuǎn)子間的連接部件緊密結合，使旋轉(zhuǎn)機構能與固定機構緊密結合。

12.碳刷架鎖附：這通常采用螺絲或塑料卡榫的方式進行安裝，但需要注意的是角度問題，這會影響電機的輸出規(guī)格。

13.碳刷壓入：雖然這個步驟看似簡單，只需將碳刷放入碳刷架中，但如果彈簧的壓力配置不好，也會產(chǎn)生火花；壓力過大則會導致使用壽命降低。

14.組裝：這是電機定子和轉(zhuǎn)子的完整組裝過程。這部分會影響電機的振動和噪音問題，主要是組裝的同心度和公差的控制。因此，除了材料的尺寸精度外，組裝時的輔助工具和工序也非常重要，甚至連鎖螺絲的力道和順序都需要嚴格控制，以組裝出合格的電機。

藍色外框為檢測項目，但實際上往往依電機質(zhì)量的需求，還會再增加更多的測試品項，此處僅是以最基本的檢測項目作說明：

1.電氣檢測：這一步主要是對電機線圈進行全面的檢查，涵蓋了確認電機是否存在漏電、線圈是否有短路以及電機繞線狀況是否符合標準等核心問題。由于銅材的回收價格相對較高，如果在此階段就能檢測出任何異常并進行回收，那么就能大幅度減少由于不良品帶來的經(jīng)濟損失。

2.電機特性測量：這一步是確認電機特性規(guī)格是否準確無誤的最后一道檢測關卡，會產(chǎn)生關于電機特性的詳細數(shù)據(jù)和曲線圖。然而，由于這已經(jīng)是電機生產(chǎn)的最后一站，如果在這個階段發(fā)現(xiàn)錯誤，處理這些不良品的成本將會極高。因此，為了減少這種損耗，電機廠會在前期的制程工序中就設置檢測站；最極端的生產(chǎn)流程模式是日系的，幾乎每一道工序的下一站都會是相應的檢測站，以達到實時發(fā)現(xiàn)問題的效果，盡管這會增加一些額外的生產(chǎn)成本。

特別注意：

細節(jié)問題常常集中在整流子和碳刷的結合部分。